用探傷機對環(huán)形零件生產(chǎn)過程中檢測的實例

要求：根據(jù)提供的檢測標準和條件，選擇最佳探傷機磁化方法及磁化規(guī)范，確定有關的檢測參數(shù)和檢測過程。

1. 工件名稱：泵筒接頭

2. 工件材料：

40CrA，熱處理工藝：860℃油淬，510℃回火；

HRC 39.5，Hc 1488A/m，Br 1.59T。

3. 加工過程：

原材料(鋼管)—→ 下料—→ 調(diào)質(zhì)熱處理—→ 機械加工車內(nèi)外圓和加工內(nèi)外螺紋—→ 銑平臺—→ 平臺局部高頻淬火—→ 表面磷化處理—→ 磁粉檢測

4. 檢測驗收標準：

不允許內(nèi)外表面有裂紋。

分析：

從上述有關情況得知，這是一個生產(chǎn)中零件的檢測。零件為一管形零件，檢測工序是在制作結束后的成品檢測。

檢測驗收要求為不允許內(nèi)外表面有裂紋。分析裂紋主要可能產(chǎn)生原因：原材料帶來；熱處理產(chǎn)生；局部高頻淬火產(chǎn)生。其中，原材料裂紋方向主要沿管的長度方向，而后兩種處理工序產(chǎn)生的裂紋方向不定，特別是高頻局部淬火產(chǎn)生裂紋可能性最大。因此，有必要用探傷機進行兩個方向(縱、橫向)的磁化。

由于要求檢查零件的內(nèi)外表面，且零件經(jīng)過表面磷化處理不能通電，周向磁化以中心導體法為好；縱向磁化采用線圈磁化。

查該零件磁特性參數(shù)，滿足剩磁法檢驗的條件(Br＞0.8T；Hc＞1KA/m)。為提高檢查效率，采用濕法交流剩磁法檢驗。其周向磁化電流為I＝25D＝25×50＝1250A；(也可采用連續(xù)法，電流可選8～15D)?？v向磁化在線圈中進行，采用連續(xù)法時的計算為：

I N＝45000/(L/D)；其L/D＝L/( － )^1/2＝120/30＝4；即IN＝45000/4＝11250AN。

由于磁化電流不大，可采用CEW－2000A探傷機進行檢查，該探傷機線圈磁化為直流線圈，單向全波整流，匝數(shù)為1800匝，最大磁化電流11A，線圈中心磁場H＞28000A/m。采用連續(xù)法縱向偏置放置磁化時，磁化電流為6.25A。若采用剩磁法，電流可置于最大。

由于零件已被磷化處理，表面呈黑色。故不能采用普通黑色磁粉。此處采用熒光磁粉；載液采用油基載液(無味煤油)；由于試件內(nèi)外表面有螺紋，為防止螺紋處假象，磁懸液濃度采用0.1ml/100ml。采用125W黑光燈照明，黑光輻照度距燈400mm處不低于10W/m²。中心導體采用銅棒，直徑為25～30mm。

綜合性能檢查采用A型試片，規(guī)格為15/100。退磁采用機附線圈進行退磁，退磁效果檢查用磁強計檢查，要求不超過0.3mT。

整個檢查按《GJB 2028A》標準進行。附錄表1為參考的工藝卡。

磁粉檢測工藝卡